Herramientas de Mejora en la Gestión de la Calidad

Hoja de Verificación o Check Sheet

Tipos:

  • Para registro: Anotar información
  • Para verificación: Información para cotejar con la realidad.

 

Diagramas de Pareto: “Pocos son los significativos y muchos los que no lo son”.

  • Combina una gráfica de barras ordenadas en forma descendente y una curva de porcentaje acumulado.
  • Útil para detectar problema, causas. factores, etc. de mayor importancia y efecto.

Diagrama Causa Efecto – Ishikawa – Espina de Pescado:

El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama de “Ishikawa” porque fue creado por Kaoru Ishikawa, experto en dirección de empresas interesado en mejorar el control de la calidad; también es llamado “Diagrama Espina de Pescado” por que su forma es similar al esqueleto de un pez.

 

 

Elaboración de un Diagrama de Causa – Efecto

  1. Identifique el problema que se quiere resolver o meta que se quiere alcanzar. Explique a todos los involucrados.
  2. Dibuje el diagrama a la vista de todos colocando la característica efecto y la línea espina.
  3. Añadir las causas principales (las 6 “M” es un buen comienzo).
  4. Añadir causas menores (emplear reglas del Brainstorming).
  5. Identificar los factores que más afectan a la característica.

 

Causas debidas a la Materia prima (M)

Se tienen en cuenta las causas que generan el problema desde el punto de vista de las materias primas empleadas para la elaboración de un producto. Por ejemplo: causas debidas a la variación del contenido mineral, pH, tipo de materia prima, proveedor, empaque, transporte etc. Estos factores causales pueden hacer que se presente con mayor severidad una falla en un equipo.

 

Causas debidas a los equipos – Maquinaria (M)

En esta clase de causas se agrupan aquellas relacionadas con el proceso de transformación de las materias primas como las máquinas y herramientas empleadas, efecto de las acciones de mantenimiento, obsolescencia de los equipos, cantidad de herramientas, distribución física de estos, problemas de operación, eficiencia, etc.

 

Causas debidas al Método (M)

Se registran en esta espina las causas relacionadas con la forma de operar el equipo y el método de trabajo. Son numerosas las averías producidas por estrelladas de los equipos, deficiente operación y falta de respeto de los estándares de capacidades máximas.

 

Causas debidas al factor humano – Mano de obra (M)

En este grupo se incluyen los factores que pueden generar el problema desde el punto de vista del factor humano. Por ejemplo, falta de experiencia del personal, salario, grado de entrenamiento, creatividad, motivación, pericia, habilidad, estado de ánimo, etc.

 

Causas debidas al entorno – Medio ambiente (M)

Se incluyen en este grupo aquellas causas que pueden venir de factores externos como contaminación, temperatura del medio ambiente, altura de la ciudad, humedad, ambiente laboral, etc.

 

Causas debidas a las Mediciones y Metrología (M)

Frecuentemente en los procesos industriales los problemas de los sistemas de medición pueden ocasionar pérdidas importantes en la eficiencia de una planta. Es recomendable crear un nuevo grupo de causas primarias para poder recoger las causas relacionadas con este campo de la técnica. Por ejemplo: des calibraciones en equipos, fallas en instrumentos de medida, errores en lecturas, deficiencias en los sistemas de comunicación de los sensores, fallas en los circuitos amplificadores, etc.

¥actividades de la práctica

Pasos para la Construcción del Diagrama de Pareto

  1. Decidir que elementos se estudiarán (categoría y periodo de recojo)
  2. Resumir datos

Ejemplo: Un accesorio de metal estampado con una forma particular se cubre con un adhesivo y se coloca en un molde en el que se inyecta caucho para hacer el producto. El estudio muestra los siguientes datos:

Hoja de verificación

  1. Ordenar los factores o causas en forma descendente en una tabla
Nro. Elementos Defectos Número de Defectos
1 Adhesivo deficiente 128
2 Caucho deficiente 91
3 Vacíos 36
4 Cortes 22
5 Impurezas 15
6 Otros 12
7 Fisuras 9
313

 

  1. Calcular la frecuencia acumulada, el porcentaje y el porcentaje acumulado
Nro. Defecto Frecuencia Frecuencia
Acumulada
% %
Acumulado
A Adhesivo deficiente 128 128 40.89 40.89
B Caucho deficiente 91 219 29.07 69.97
C Vacíos 36 255 11.50 81.47
D Cortes 22 277 7.03 88.50
E Impurezas 15 292 4.79 93.29
F Otros 12 304 3.83 97.12
G Fisuras 9 313 2.88 100.00
Total 313 100.00

 

  1. En el eje “X” colocar los factores o causas; en el eje “Y” izquierdo lo referente a la frecuencia y en el eje “Y” derecho el porcentaje.

 

  1. Gráficos
    • Barras: Frecuencia
    • Línea: Frecuencia relativa acumulada
  1. Etiquetar el diagrama

Anotar la información necesaria como: título, periodo de recojo de datos, número total de datos, nombre del proceso, elaborador, etc.

 

DEFECTO

Proceso: Moldeo                                       Datos: Registro Inspección

Fecha de creación: 04/05                      Elaborado por: Supervisor N

 

Ejemplo de Diagrama Causa Efecto – Ishikawa

1ejercicios propuestos

  1. Usando el Diagrama de Pareto determine cuales son las causas que corresponden al 80%. Realizar tablas, diagrama y conclusión.

  1. En un banco se han detectado en la prestación del servicio los siguientes fallos.

Realice el análisis del Diagrama de Pareto.

  1. Realizar el Diagrama Causa – Efecto de la siguiente situación

En un almacén, con estanterías a varios niveles y de altura considerable, se utilizan carretillas autopropulsadas para alcanzar las mercancías. Mientras se servía un Pedido, la carretilla al efectuar una maniobra de retroceso, aplastó contra los estantes, a un miembro del personal que pasaba por allí. Según los testigos, la carretilla tenía funcionando todas las señales luminosas y sonoras que advertían la maniobra de retroceso. Al aplastar a su compañero, el conductor fue advertido a voces por la víctima y los presentes de lo que estaba pasando, pero “por los nervios”, (otros dicen que porque ambos actores estaban escuchando sus respectivos reproductores MP3), en lugar de detener el vehículo o cambiar la dirección de movimiento, continuó retrocediendo, agravando así el efecto del accidente. No había señalización de pasillos diferenciados para vehículos y peatones, por lo demás el pasillo estaba parcialmente obstruido por género fuera de lugar y restos de trabajos anteriores, con luminosidad deficiente. Esto ocurrió casi al finalizar la jornada de trabajo y se ha repetido con cierta frecuencia. (Este es un caso ficticio, que si bien se basa en hechos reales, no corresponde a ninguna Empresa específica y sólo se ha expuesto con fines explicativos).

Reunido el equipo, aplicar la técnica del Diagrama Causa-Efecto para empezar a ordenar las ideas y orientar sus líneas de acción. Se deben plantear preguntas a responder e investigar. Lo ideal es que la respuesta a una pregunta, genere más interrogantes, hasta agotar las posibilidades. Analizar las causas principales según las 6 “M”

 

 

 

 

 

 

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